Le système SCADA expliqué : le cœur de l'automatisation industrielle

Les systèmes SCADA sont devenus les gardiens silencieux de presque tous les processus de production derrière les choses que nous consommons, de la nourriture sur nos tables aux voitures que nous conduisons et à l'énergie qui alimente notre monde. Dans chaque usine, il existe probablement un système SCADA travaillant en coulisses pour garantir le bon déroulement des opérations, une surveillance en temps réel et une prise de décision rapide et éclairée.

Mais qu’est-ce que SCADA et pourquoi est-il l’épine dorsale des usines de fabrication modernes ? Dans cet article, nous expliquerons ce SCADA , retracerons son évolution, explorerons ses composants clés et vous montrerons comment choisir le bon système pour que votre usine continue de fonctionner comme sur des roulettes. Allons-y !

Qu’est-ce que SCADA ?

SCADA signifie Supervisory Control and Data Acquisition, un terme technique devenu la bouée de sauvetage de l'automatisation industrielle moderne : un système de contrôle composé de composants logiciels et matériels qui vous donne un contrôle total sur vos opérations. Imaginez avoir un œil sur chaque machine critique, chaque processus et chaque capteur en temps réel, le tout depuis la salle de contrôle – ou à des kilomètres de distance. C'est ce qu'est SCADA .

En leur cœur, les systèmes SCADA communiquent directement avec les machines de l'usine, collectant des données en temps réel et les mettant à la disposition de votre équipe. Vous pouvez visualiser les performances des équipements, analyser les tendances des données et repérer les inefficacités avant qu'elles ne deviennent des problèmes majeurs. Les systèmes SCADA facilitent également la collecte de données et la prise de décision en temps réel, ce qui les rend essentiels pour gérer les équipements de contrôle sur des sites distants et améliorer l'automatisation et l'efficacité des opérations industrielles. Le résultat ? Plus d'efficacité, moins de goulots d'étranglement et des décisions plus éclairées qui ont un impact sur vos résultats. Il ne s'agit pas seulement de faire tourner les roues, il s'agit d'optimiser chaque rouage de la machine.

SCADA commence au niveau de l'épine dorsale : un automate programmable (PLC) qui collecte les données des capteurs et des appareils de l'usine. Ces automates sont les traducteurs qui communiquent avec des objets tels que les machines d'usine, les IHM (interfaces homme-machine) et divers périphériques finaux. Ils collectent des données critiques (température, pression, vitesse, etc.) et les renvoient à un système central où elles peuvent être surveillées, analysées et prises en compte.

Ce niveau de granularité est ce qui rend SCADA si essentiel. Il vous permet non seulement de voir ce qui se passe dans vos processus, mais vous donne également la possibilité de prédire les problèmes avant qu'ils ne se transforment en temps d'arrêt.

Histoire et évolution de SCADA

L'histoire de SCADA commence au début des années 1970, alors que l'industrie manufacturière traversait une transformation majeure. Le terme SCADA est né au cours de cette période et avec lui la technologie qui allait changer la façon dont nous surveillons et contrôlons les processus industriels. À l’époque, tout a commencé avec les ordinateurs centraux – des machines massives qui constituaient le système nerveux central des premiers systèmes SCADA . Ces mainframes permettaient aux entreprises d'automatiser certaines fonctions de base et de collecter des données critiques, mais cela restait encombrant et limité par la technologie de l'époque.

Première génération

SCADA monolithique Les premiers systèmes SCADA étaient construits sur des ordinateurs centraux où tous les traitements étaient effectués sur une seule machine. Les données étaient collectées, stockées et traitées dans le mainframe et il n'y avait aucune connectivité réseau entre les différents systèmes. Ces systèmes SCADA monolithiques étaient autonomes et la portée de l'automatisation était limitée aux limites physiques de l'installation.

À ce stade, la seule façon de contrôler (et de superviser) les machines consistait à utiliser des circuits de relais électromécaniques ; chaque moteur ou actionneur devait être allumé/éteint individuellement. Cela a conduit les usines à avoir besoin de grandes armoires remplies de relais de puissance.

Deuxième génération : la naissance des automates

Puis sont arrivés les microprocesseurs et les automates programmables (PLC) au milieu des années 70 et une nouvelle vague d'automatisation est née. La capacité d'unifier le contrôle des processus via des automates a ouvert la voie à des systèmes de supervision centralisés et le paysage SCADA a commencé à changer. Les années 80 et 90 ont vu SCADA évoluer davantage avec le développement de la technologie des réseaux locaux (LAN) et l'émergence des logiciels d'interface homme-machine (IHM) sur PC. Ces systèmes SCADA distribués ont réduit l'empreinte matérielle et augmenté les capacités de communication afin que les systèmes puissent devenir plus modulaires, évolutifs et conviviaux. Les opérateurs pouvaient désormais contrôler les opérations complexes des usines à partir de leurs ordinateurs de bureau. Des systèmes SCADA modernes ont depuis émergé, permettant un accès aux données en temps réel, une meilleure intégration avec d'autres infrastructures informatiques telles que les bases de données SQL et offrant des améliorations significatives en termes d'efficacité, de sécurité et de fiabilité.

Troisième génération : systèmes SCADA en réseau

Dans les années 90, SCADA a commencé à exploiter les réseaux étendus (WAN) et pouvait communiquer sur de longues distances. Ces systèmes SCADA en réseau ont adopté une architecture de système ouverte et des protocoles de communication standard, permettant l'interopérabilité entre les appareils de différents fournisseurs. C'était un gros problème pour des secteurs comme l'énergie, le pétrole et le gaz, qui devaient surveiller des lignes électriques ou des pipelines vastes et éloignés. Les données pourraient désormais être envoyées vers des salles de contrôle éloignées du site d’opérations et centraliser le contrôle des systèmes distribués.

Alors que nous entrions dans le 21e siècle, les systèmes SCADA ont adopté l'analyse de données en temps réel, le cloud computing et la connectivité mondiale. Les systèmes d'aujourd'hui sont bien loin des ordinateurs centraux d'autrefois, avec des données circulant de l'usine aux salles de contrôle (et au-delà) en temps réel. En fait, les plates-formes SCADA modernes permettent une surveillance à distance depuis n'importe où dans le monde, que vous soyez à votre bureau ou en déplacement. Les responsables de la fiabilité n'ont ainsi plus besoin d'être attachés à leur poste de travail pour suivre le pouls de leurs opérations. En quelques clics, ils peuvent consulter l’état des équipements, diagnostiquer les problèmes et prendre des décisions à la volée.

La prochaine évolution pour les systèmes SCADA

La prochaine évolution des systèmes SCADA est façonnée par la montée en puissance des plates-formes SCADA et I IoT basées sur le cloud. Ces technologies permettent de passer des systèmes traditionnels sur site à des solutions plus flexibles, évolutives et à distance. SCADA basé sur le cloud permet d'accéder aux données en temps réel depuis n'importe où, offrant une visibilité et un contrôle sans précédent sur les opérations. Couplés aux plateformes I IoT , qui intègrent un vaste réseau de capteurs et d'appareils intelligents, les systèmes SCADA deviennent de plus en plus connectés et riches en données. Cette évolution fournit aux industries une vision plus approfondie de leurs processus, permettant une prise de décision plus rapide et une gestion proactive des équipements et des ressources, tout en réduisant les coûts d'infrastructure et en améliorant l'efficacité opérationnelle.

Composants SCADA

Au cœur de chaque système SCADA se trouvent ses composants, chacun jouant un rôle essentiel dans le contrôle et la surveillance de processus industriels complexes. Ces composants fonctionnent ensemble pour donner aux responsables de la fiabilité une visibilité et un contrôle complets de leurs équipements à des kilomètres de distance :

1- Capteurs et actionneurs

Tout commence sur le terrain avec des capteurs et des actionneurs. Qu'il s'agisse de température, de pression, de débits ou de vitesse du moteur, les capteurs collectent et transmettent des données en temps réel sur l'état actuel des équipements et des processus à l'aide de protocoles de communication tels que Modbus , HART et Profibus . Les actionneurs, à leur tour, reçoivent des commandes du système de contrôle en utilisant les mêmes protocoles pour ajuster les processus physiques, tels que l'ouverture d'une vanne ou le démarrage d'un moteur, garantissant ainsi que le système fonctionne selon les paramètres souhaités.

2- Contrôleurs logiques programmables (PLC) et systèmes de contrôle de distribution (DCS)

Les automates programmables (PLC) et les systèmes de contrôle de distribution (DCS) servent tous deux de « cerveau » du système, mais ils diffèrent par leur taille et leur fonction. Les automates, communiquant souvent via Modbus , Ethernet/IP ou Profibus , sont généralement utilisés pour le contrôle discret et sont idéaux pour automatiser des tâches localisées, telles que le contrôle d'une seule machine sur une chaîne d'assemblage. DCS, qui utilise généralement OPC-UA , Foundation Fieldbus ou Modbus TCP/IP , est conçu pour les processus continus et supervise plusieurs systèmes interconnectés dans une installation plus grande, telle qu'une usine chimique. Par exemple, alors qu'un API pourrait contrôler le démarrage et l'arrêt des moteurs dans une ligne de fabrication, un DCS gérerait l'ensemble du processus de production continu d'une raffinerie de pétrole, garantissant une coordination transparente entre les différents sous-systèmes.

3- Unités de terminaux distants (RTU)

Comme son nom l'indique, ce composant est courant dans les applications distantes. Les RTU agissent comme des centres de données au sein du système SCADA , placés dans les usines ou les sites distants pour collecter et transmettre des données provenant de systèmes externes tels que des capteurs, des actionneurs et des automates. Les RTU sont utilisées dans diverses industries et les protocoles de communication qu'elles utilisent peuvent varier en fonction de l'application spécifique :

• Fabrication : dans les environnements de fabrication industrielle, les RTU utilisent souvent Modbus RTU ou Modbus TCP/IP pour une communication fiable entre les machines et les systèmes de contrôle. Ces protocoles sont largement pris en charge par les appareils industriels, permettant une intégration transparente avec les automates et les capteurs de l'usine.
• Pétrole et gaz : pour la surveillance à distance des pipelines, des têtes de puits et des raffineries, DNP3 et CEI 60870-5-101/104 sont couramment utilisées en raison de leurs performances robustes dans les communications longue distance et dans les environnements difficiles. Ces protocoles garantissent que les données sont transmises de manière fiable depuis des emplacements distants vers la salle de contrôle, souvent sur de vastes zones géographiques.
• Gestion de l'eau et des eaux usées : DNP3 et Modbus sont fréquemment utilisés dans les systèmes de gestion de l'eau pour leur capacité à prendre en charge la surveillance et le contrôle à distance des pompes, des vannes et des usines de traitement. La fiabilité et la facilité de mise en œuvre rendent ces protocoles idéaux pour les systèmes distribués tels que les installations d'eau et de traitement des eaux usées.
• Secteur de l'énergie : l'industrie de l'énergie s'appuie généralement sur les normes CEI 60870-5-101/104 et DNP3 , conçues pour assurer une fiabilité et une sécurité élevées dans les réseaux de transport et de distribution d'énergie. Ces protocoles prennent en charge la surveillance en temps réel des sous-stations, des transformateurs et d'autres infrastructures critiques sur les grands réseaux électriques.

Les RTU collectent des données en temps réel provenant de capteurs et d'actionneurs, les convertissent dans un format adapté aux systèmes SCADA et les transmettent à un logiciel SCADA central ou à une interface homme-machine (IHM) pour un traitement et un contrôle ultérieurs. De plus, les RTU peuvent renvoyer des commandes aux appareils de terrain, permettant ainsi le contrôle à distance des équipements, même dans le cadre d'opérations de grande envergure ou géographiquement dispersées. Cela rend les RTU essentielles pour les industries nécessitant une surveillance et un contrôle en temps réel dans des environnements distribués.

3.1 Gateway IoT industrielle (en option)

Les Gateway IoT industrielles peuvent constituer un ajout facultatif mais très précieux aux SCADA . Ces gateway peuvent se connecter directement à l'un des composants mentionnés ci-dessus (capteurs/actionneurs, automates ou RTU), agissant comme un pont entre les équipements industriels et les plates-formes basées sur le cloud . D'une part, ils peuvent prendre en charge des protocoles industriels tels que OPC-UA , Modbus , PROFINET , EtherNet/IP et BACnet , garantissant ainsi la compatibilité avec une large gamme d'appareils et de machines. De l'autre côté, ils relaient les données à l'aide de protocoles compatibles avec le cloud tels que HTTP et MQTT , facilitant ainsi un échange de données sécurisé et efficace entre l'atelier et le cloud. Cette combinaison permet la collecte de données en temps réel, la surveillance à distance et les analyses avancées, permettant aux entreprises d'optimiser leurs opérations et d'exploiter des solutions basées sur le cloud pour la maintenance prédictive et la transformation numérique.

4- Interfaces Homme-Machine (IHM)

Les interfaces homme-machine (IHM) servent de couche interactive entre les opérateurs et le système SCADA , fournissant une visualisation en temps réel des données collectées à partir de systèmes externes tels que les automates, les RTU et les capteurs. Les IHM peuvent être situées dans une salle de contrôle centralisée, où les opérateurs surveillent et gèrent l'ensemble de l'installation, ou positionnées localement à côté d'un automate ou d'un processus spécifique pour un contrôle sur site. Dans les configurations centralisées, les IHM permettent aux opérateurs de superviser les opérations à l’échelle de l’usine et d’émettre des commandes à distance. Dans les configurations locales, ils permettent aux techniciens d'interagir directement avec des machines ou des processus spécifiques dans l'usine, en ajustant les paramètres ou en répondant aux alarmes en temps réel. Cette flexibilité garantit que les opérateurs disposent du niveau de contrôle approprié, qu'ils gèrent l'ensemble de l'usine ou qu'ils se concentrent sur une seule machine.

5- Logiciel SCADA

Et enfin, ce sont les solutions logicielles SCADA , telles que le logiciel Ignition , qui rassemblent tout cela. Ces solutions puissantes collectent, traitent et affichent les données de l'ensemble de l'usine, transformant les données brutes en informations exploitables. Grâce à l'analyse des tendances, aux alarmes et aux données historiques, le logiciel SCADA aide les opérateurs et les gestionnaires à prendre des décisions pour améliorer l'efficacité, réduire les temps d'arrêt et prévenir les problèmes avant qu'ils ne deviennent des problèmes. Il s'agit de la tour de contrôle de l'ensemble des opérations, vous offrant non seulement une vue de ce qui se passe actuellement, mais également des analyses prédictives permettant de préparer ce qui va suivre.

Chacun de ces composants est essentiel à un système SCADA . Sans eux, vous voleriez à l’aveugle dans un monde axé sur les données. Ensemble, ils permettent à votre entreprise de fonctionner comme une machine bien huilée, avec un minimum de contretemps et une efficacité maximale.

Choisir le bon système SCADA

Choisir le bon système SCADA pour votre exploitation est une décision qui aura un impact sur l'efficacité, la sécurité et la croissance à long terme de votre usine. Avec autant d'options disponibles, il est important de peser les facteurs clés qui affecteront non seulement les performances immédiates, mais également l'évolutivité et l'adaptabilité du système à mesure que votre installation évolue.

Interface utilisateur : restez simple

L'une des parties les plus importantes de tout système SCADA est l'interface utilisateur (UI). Si vos opérateurs ne peuvent pas naviguer facilement dans le système, toutes les fonctionnalités avancées du monde n'auront aucune importance. Recherchez un système doté d’une interface utilisateur claire et intuitive, dashboards clairs et d’une navigation simple. Lorsque des alarmes se déclenchent ou que des ajustements rapides sont nécessaires, la dernière chose que vous souhaitez est une interface utilisateur déroutante et encombrée qui ralentit la prise de décision.

Une bonne interface SCADA permet à votre équipe de travailler efficacement, de prendre des décisions en temps réel et de réduire les erreurs humaines, éléments essentiels dans les environnements à haute pression.

Évolutivité : pérennisez votre système

Les opérations industrielles ne sont jamais statiques. À mesure que votre entreprise se développe, votre système SCADA doit évoluer avec elle. L'évolutivité est un facteur clé lors du choix d'une plateforme SCADA . Que vous ajoutiez de nouvelles installations ou lignes de production, votre système SCADA doit être capable de gérer des charges de données accrues, davantage de capteurs et de nouveaux processus.

Un système capable de s’adapter aux changements futurs vous évitera des mises à niveau ou des remplacements coûteux ultérieurement. Pensez à long terme non seulement à vos besoins actuels, mais également à la manière dont vous envisagez l’évolution de votre activité au cours des 5 à 10 prochaines années.

Compatibilité : intégration avec les protocoles industriels

Votre système SCADA devra communiquer avec de nombreux appareils et machines dans l'usine. Il est important de choisir un système compatible avec les protocoles industriels courants tels que Modbus, DNP3 et OPC UA. La compatibilité signifie que votre système SCADA peut s'intégrer aux équipements existants et à toute nouvelle technologie que vous pourriez ajouter.

Cette interopérabilité permet également à votre système d'extraire des données provenant de plusieurs sources, vous offrant ainsi une vue globale de vos opérations. Sans une compatibilité adéquate, vous vous retrouverez avec des solutions de contournement coûteuses et des données fragmentées qui ralentissent l'efficacité opérationnelle.

Sécurité : protégez votre infrastructure

À mesure que les systèmes SCADA se connectent aux solutions Web et cloud, la sécurité devient une priorité absolue. S'assurer que votre système SCADA répond aux normes de sécurité requises par votre service informatique n'est pas négociable. Vous souhaiterez interroger vos fournisseurs potentiels sur leurs protocoles de sécurité, leurs normes de chiffrement, leur authentification multifacteur et la manière dont ils gèrent les correctifs ou les vulnérabilités.

Dans le monde d'aujourd'hui, une faille de sécurité peut être dévastatrice, non seulement sur le plan financier, mais aussi pour votre personnel et l'environnement. Choisissez un fournisseur qui fait de la sécurité un élément essentiel de son activité et non une réflexion après coup.

Fiabilité des fournisseurs : un partenaire à long terme

Lorsqu'il s'agit de SCADA votre relation avec le fournisseur ne se termine pas après l'installation. La fiabilité du fournisseur est la clé du succès à long terme de votre système. Vous recherchez un fournisseur ayant fait ses preuves en matière de développement durable et de support client. Ils devraient être là pour vous aider avec les mises à jour du système, le dépannage et les extensions.

Recherchez la réputation du fournisseur dans l'industrie, examinez des études de cas et demandez des témoignages. Un fournisseur fiable sera un partenaire pour vous aider à faire évoluer et à maintenir votre système SCADA pour les années à venir.

Budget : planifier la croissance sans excès

Bien qu'il soit facile d'opter pour le système SCADA le plus avancé du marché, vous devez équilibrer votre budget avec les besoins de votre usine. Certains systèmes peuvent avoir des fonctionnalités excessives pour les petites opérations. Opter pour un système complexe et coûteux vous enfermera dans des coûts inutiles.

Attention également aux coûts cachés – notamment les services professionnels. Les fournisseurs peuvent facturer des frais supplémentaires pour les modifications ou les extensions. Obtenez une compréhension claire du coût des services continus afin de pouvoir les budgétiser. Planifier la croissance sans trop s’engager dans un système qui deviendra trop coûteux avec le temps est essentiel pour être agile et éviter la dépendance vis-à-vis d’un fournisseur.

Choisir le bon système SCADA est une décision importante, mais avec une planification minutieuse et en tenant compte de ces facteurs, vous serez en mesure de prendre une décision qui améliore l'efficacité opérationnelle, sécurise vos données et évolue avec votre entreprise.

Options du logiciel SCADA

Ignition SCADA : Le choix moderne et flexible pour les fabricants

Ignition SCADA est devenu une solution SCADA moderne pour les fabricants pour sa flexibilité et son architecture ouverte. Contrairement aux systèmes SCADA traditionnels, Ignition dispose d'un nombre illimité de balises, de clients et de connexions afin que vous obteniez l'évolutivité dont vous avez besoin sans le coût. Son interface Web moderne permet d'accéder depuis n'importe quel appareil, aux données en temps réel et au contrôle à portée de main. La conception modulaire signifie que vous pouvez commencer petit et grandir selon vos besoins, intégrer les systèmes et protocoles existants, ce qui en fait le choix flexible pour les fabricants qui cherchent à pérenniser leurs opérations.

Siemens SCADA - Simatic WinCC : avancé pour les industries complexes

Siemens SCADA , en particulier Simatic WinCC, offre une surveillance et un contrôle hautes performances en temps réel, ce qui le rend parfait pour les grandes industries complexes. Des produits pharmaceutiques à l'énergie, les systèmes Siemens SCADA offrent une précision inégalée avec des fonctionnalités étendues pour la visualisation des processus, l'acquisition de données et la maintenance prédictive. L'intégration de Simatic WinCC avec les produits d'automatisation Siemens crée un environnement transparent dans lequel les automates, les IHM et SCADA communiquent entre eux. Pour les usines où la disponibilité est critique et où les temps d'arrêt peuvent coûter des millions, Siemens SCADA offre une fiabilité et des fonctionnalités avancées pour rationaliser même les opérations les plus complexes.

Schneider SCADA : une alternative complète

Schneider Electric propose une suite robuste de solutions SCADA et de télémétrie, offrant à la fois des composants matériels et logiciels pour optimiser le contrôle et la surveillance. Leur gamme matérielle comprend des unités de terminaux distants (RTU), des automates programmables (PLC) et des gateway de communication, conçus pour s'intégrer de manière transparente dans les environnements industriels existants. Du côté des logiciels, Schneider propose des plates-formes SCADA avancées telles qu'EcoStruxure, permettant l'acquisition de données en temps réel, la surveillance à distance et l'analyse prédictive, permettant aux entreprises de rationaliser leurs opérations tout en améliorant la gestion de l'énergie et la durabilité. Grâce à ces solutions complètes, Schneider peut être un partenaire de confiance pour les exigences actuelles et futures.

Wonderware SCADA : éprouvé pour le contrôle de supervision

Wonderware, qui fait également partie du portefeuille de Schneider Electric suite à l'acquisition d'Invensys en 2014, a une longue tradition de fourniture de solutions SCADA fiables pour un large éventail d'industries. Wonderware est devenu une plateforme fiable dans des secteurs tels que l'assemblage automobile, l'alimentation et les boissons, l'énergie et la gestion de l'eau. L'adaptabilité de Wonderware et sa facilité d'intégration avec les systèmes industriels en font une solution incontournable pour améliorer l'efficacité opérationnelle et la fiabilité.

SCADA AVEVA : Cloud SCADA pour l'Industrie 4.0

SCADA AVEVA s'est imposé comme un leader des solutions SCADA basées sur le cloud, favorisant la transformation numérique dans tous les secteurs. En 2023, AVEVA a été acquise par Schneider Electric, renforçant ainsi le portefeuille de Schneider pour fournir des solutions d'usines intelligentes. Grâce à son approche cloud-first, AVEVA permet la surveillance et le contrôle à distance, permettant aux entreprises d'optimiser leurs opérations depuis n'importe où dans le monde. Des secteurs tels que l'énergie, le pétrole, le gaz et la gestion de l'eau s'appuient sur le logiciel SCADA d'AVEVA pour accroître leur efficacité et leur durabilité.

VT SCADA : Un nom pour la surveillance et le contrôle à distance

Bien qu’il s’agisse d’un acteur plus petit, VT SCADA a gagné des parts de marché dans les secteurs qui nécessitent, entre autres, une surveillance et un contrôle à distance robustes. Son modèle de licence simple et ses performances fiables en font un choix populaire pour les usines de traitement des eaux, les oléoducs et les services publics. VT SCADA est conçu pour une haute disponibilité avec des fonctionnalités telles que la redondance intégrée et le basculement automatique afin que les systèmes restent opérationnels même dans des conditions difficiles. Il peut fonctionner dans des environnements distants et distribués avec une maintenance minimale. VT SCADA constitue donc le premier choix pour les secteurs où la visibilité à distance en temps réel est essentielle à la continuité des activités.

Conclusion

Évolutivité et flexibilité : les clés de la transformation numérique

Dans le monde industriel en évolution rapide d'aujourd'hui, l'évolutivité et la flexibilité sont plus que de simples mots : elles constituent le fondement de la croissance. Un SCADA qui peut évoluer avec vos opérations signifie que vous n'êtes pas enfermé dans une ancienne technologie lorsque votre entreprise se développe. Qu'il s'agisse d'ajouter de nouvelles lignes de production, davantage d'appareils IoT ou des flux de données complexes, un SCADA devrait être capable de gérer des demandes croissantes sans transpirer. La flexibilité est également essentielle car chaque secteur est différent. La possibilité de personnaliser le système en fonction de votre flux de travail opérationnel et de l'intégrer aux protocoles existants est la clé de la pérennité de votre stratégie d'automatisation.

Cloud SCADA : le complément parfait aux systèmes SCADA existants

Le Cloud SCADA n'est plus un concept : il devient la nouvelle norme dans le monde industriel. Avec un accès aux données en temps réel depuis n'importe où dans le monde, le cloud SCADA offre une flexibilité opérationnelle sans précédent. Le cloud élimine le besoin d'une infrastructure sur site, réduisant les coûts de maintenance et augmentant l'évolutivité. À mesure que l' Internet industriel des objets (I IoT ) se développe, le cloud SCADA dominera, offrant plus de sécurité, une intégration transparente avec d'autres outils numériques et l'agilité nécessaire pour relever les défis de fabrication modernes. Pour les responsables de la fiabilité qui cherchent à prendre une longueur d’avance, la transition vers un SCADA pourrait constituer la prochaine grande étape pour optimiser à la fois l’efficacité et la compétitivité.