Calcul et surveillance du TRG : augmentez l'efficacité de la production

Dans le monde manufacturier en évolution rapide d’aujourd’hui, deviner n’est pas une option. La surveillance en temps réel de l'efficacité globale de vos équipements vous offre une visibilité inégalée sur votre ligne de production, en suivant la disponibilité, les performances et la qualité au fur et à mesure. Imaginez ceci : un système qui signale les temps d'arrêt au moment où ils se produisent, identifie instantanément les baisses de vitesse et garantit que chaque produit répond à vos normes, le tout sans attendre les rapports après le travail. Il ne s'agit pas uniquement de données ; c'est du renseignement exploitable. En surveillant le TRG en temps réel, vous pouvez réagir aux inefficacités dès qu'elles surviennent, minimiser les déchets et maintenir votre activité à un niveau d'efficacité optimal. Qu'il s'agisse d'éviter des pannes inattendues, d'affiner les processus ou d'assurer une qualité constante, la surveillance OEE en temps réel transforme la façon dont les fabricants gèrent leurs lignes de production. Le résultat ? Des décisions plus rapides, moins de perturbations et un atelier de production qui a toujours une longueur d'avance.

Définition OEE : Qu’est-ce que l’OEE ?

L'efficacité globale de l'équipement (OEE) est une mesure puissante qui mesure l'efficacité avec laquelle une usine de fabrication utilise son équipement. Il révèle les performances des machines en combinant trois facteurs critiques : la disponibilité, les performances et la qualité. La disponibilité prend en compte tout temps perdu en raison d'un temps d'arrêt de l'équipement, les performances reflètent la vitesse de fonctionnement par rapport à son maximum conçu et la qualité évalue la production qui répond aux normes de qualité par rapport à la production totale. Ces trois éléments fonctionnent ensemble pour fournir un score unique et exploitable (votre pourcentage OEE) qui donne un aperçu de la véritable productivité de fabrication de vos machines.

Pourquoi l’efficacité globale de l’équipement est-elle importante ? Dans le secteur manufacturier, l’efficacité n’est pas seulement une question de volume de production ; il s'agit de maximiser chaque ressource et d'éliminer le gaspillage. Un score OEE élevé indique des performances de fabrication optimales, ce qui signifie que les machines fonctionnent correctement, produisent une production de haute qualité et minimisent les temps d'arrêt. Cela entraîne une baisse des coûts d’exploitation, une meilleure utilisation des matières premières et des marges bénéficiaires plus élevées. À l’inverse, un faible score OEE signale des inefficacités opérationnelles, ce qui pourrait entraîner une perte de revenus, des coûts de production plus élevés et peut-être même un manque de réponse à la demande projetée des clients. En bref, l'OEE n'est pas qu'un chiffre ; il s'agit d'un aperçu de la santé de votre exploitation et de l'un des KPI de fabrication les plus importants pour une amélioration continue. En mesurant la productivité manufacturière grâce au TRG, les entreprises gagnent en visibilité sur leur situation et, plus important encore, sur les domaines dans lesquels elles peuvent s'améliorer.

Comment calculer l'OEE

La mesure du TRS commence par le décomposer en trois composants principaux : disponibilité, performances et qualité. Chaque composant répond à un facteur spécifique d'efficacité des équipements de production, fournissant une vue détaillée des domaines dans lesquels votre processus de fabrication fonctionne de manière optimale et de ceux où il peut échouer.

1. Disponibilité :

La disponibilité mesure la disponibilité de votre équipement, en tenant compte de tout arrêt ou retard inattendu. Il est calculé en divisant le temps de fonctionnement réel de votre machine par le temps de production prévu. Si votre équipement est confronté à des arrêts fréquents, votre score de disponibilité le révélera. La formule est simple :

Où,

• "Durée de fonctionnement" : tout le temps de fonctionnement des machines moins les arrêts imprévus.
• "Durée de production planifiée" : durée pendant laquelle les machines devraient idéalement fonctionner.

2. Performances :

Les performances prennent en compte la vitesse de fonctionnement de l'équipement par rapport à sa vitesse maximale. Ici, vous ne recherchez pas seulement le fait qu'une machine fonctionne, mais aussi si elle fonctionne à son plein potentiel. La note de performance est calculée en comparant la cadence de production réelle à la cadence idéale :

Où,

• "Run rate" : taux de production réel. Il est calculé en divisant le nombre total de pièces produites par la durée d'exécution.
• « Cadence idéale » : cadence de production maximale possible.

3. Qualité :

La qualité se concentre sur le résultat, en particulier sur la quantité de ce que vous produisez qui répond aux normes de qualité. Chaque produit qui échoue à l’inspection ou ne répond pas aux spécifications nuit à l’efficacité. Pour déterminer la qualité, divisez le nombre de bonnes unités par le nombre total d'unités produites :

Où,

• « Bonnes pièces » : nombre total de pièces produites qui répondent aux normes de qualité.
• "Total pièces" : nombre total de pièces produites, y compris les pièces défectueuses.

4. OEE

Une fois que vous avez calculé chacune de ces mesures, déterminer l’OEE est simple. Multipliez les trois pourcentages ensemble :

Cette note finale, exprimée en pourcentage, est un indicateur clair de l'efficacité globale de votre équipement. Un score OEE de 100 % signifie que la machine fonctionne avec une efficacité maximale, sans temps d'arrêt imprévu, à pleine vitesse et sans défaut. Bien que la perfection soit rare, de nombreuses installations les plus performantes visent 85 % comme référence idéale.

Surveillance OEE en temps réel

Dans le passé, la mesure du TRS reposait largement sur la collecte manuelle de données et sur des rapports de fin de quart de travail pour suivre les progrès. Bien que ces méthodes fournissent des informations de base, elles laissent souvent inaperçues des inefficacités critiques jusqu’à ce qu’il soit trop tard pour agir. Aujourd’hui, l’industrie manufacturière exige une approche plus dynamique. La surveillance OEE en temps réel exploite l'infrastructure existante couplée aux capteurs IoT et même aux SCADA cloud pour fournir des informations instantanées et exploitables. En suivant la disponibilité, les performances et la qualité en temps réel, les fabricants peuvent identifier les problèmes dès qu'ils surviennent, permettant ainsi de prendre des décisions plus rapides et de réduire les temps d'arrêt. Ce passage d’une surveillance réactive à une surveillance proactive est la clé pour atteindre une plus grande efficacité et rester compétitif dans un secteur en constante évolution.

Passons aux détails pratiques sur la façon de surveiller l'OEE en temps réel.

Surveillance OEE : Disponibilité

Le cœur de la formule de disponibilité est le runtime. En envoyant un simple message « status=ON » lorsque la machine ou le processus est en cours d'exécution, les capteurs IoT peuvent aider à surveiller la disponibilité OEE en temps réel.

Voici notre sélection de capteurs utilisés pour capturer cette mesure cruciale en temps réel :

• Capteurs de courant

La plupart des machines dépendent de l'énergie électrique, ce qui fait des capteurs de courant une solution simple pour mesurer non seulement l'utilisation de la machine, mais également sa disponibilité. Ces capteurs détectent le flux électrique, un signal qui, associé à des outils de surveillance en temps réel , peut être utilisé pour déterminer si une machine est en marche ou au ralenti. En interprétant l'état de l'alimentation, les capteurs de courant fournissent une mesure fiable de la durée de fonctionnement, aidant ainsi à identifier les temps d'arrêt planifiés et imprévus. Cette surveillance continue garantit également que vous capturez chaque minute d'exécution, jusqu'à la seconde près, pour un score de disponibilité très précis.

• Capteurs de vibrations

Lorsqu'il s'agit d'équipements rotatifs, les capteurs de vibrations offrent plus que de simples informations précieuses sur les pannes potentielles de l'équipement : ils peuvent également être utilisés pour mesurer la durée de fonctionnement. Pour les équipements fonctionnant en continu, tels que les moteurs, les compresseurs ou les pompes, les capteurs de vibrations offrent un moyen efficace et non intrusif d'enregistrer la disponibilité. Ils nous indiquent non seulement quand l'équipement est actif, mais fournissent également des données qui pourraient signaler de manière préventive les besoins de maintenance, réduisant ainsi les temps d'arrêt imprévus.

• Données API

Dans de nombreux cas, les données de disponibilité peuvent déjà être enregistrées dans des automates programmables (API), qui suivent l'état des machines en temps réel. Cela peut constituer une ressource efficace pour évaluer le temps de fabrication réellement productif, car la plupart des automates enregistrent en permanence l'état des équipements de fabrication et les mesures opérationnelles. Utiliser un IoT gateway , ces données peuvent être transmises du PLC au cloud , évitant ainsi la nécessité d'installer des capteurs supplémentaires. Cette option est idéale pour les usines équipées d’une infrastructure API robuste, car elle exploite les ressources existantes pour une surveillance transparente et en temps réel du temps d’exécution des machines.

Surveillance de l'OEE : performances

Le score de performance est calculé en comparant les chiffres de production réels à ceux idéaux, et plusieurs outils peuvent aider à collecter ces données en temps réel, garantissant ainsi une mesure précise du rythme de production.

• Capteurs photoélectriques comme compteurs

Les capteurs photoélectriques sont un choix populaire pour suivre le nombre d'unités produites. Placés à des points spécifiques de la chaîne de production, ces capteurs comptent chaque unité au fur et à mesure de son passage, fournissant une mesure précise du débit de production. Pour les lignes à évolution rapide ou les environnements à volume élevé, les capteurs photoélectriques sont inestimables. Ils enregistrent chaque unité finie avec une précision d'une fraction de seconde, permettant aux fabricants de surveiller la vitesse de production en temps réel et de résoudre immédiatement tout goulot d'étranglement.

• Compteur à bouton-poussoir

Dans certains processus de production manuels ou semi-automatisés, en particulier dans des industries comme le textile, la contribution humaine joue toujours un rôle dans l'indication des étapes de production. Un compteur de pressions sur un bouton est un outil simple mais efficace dans ces cas. Lorsqu'une tâche ou une partie est terminée, l'opérateur appuie sur un bouton, enregistrant l'achèvement de l'unité. Cette méthode est particulièrement efficace pour les processus qui nécessitent de la précision ou du savoir-faire et peuvent ne pas être entièrement automatisés. En suivant chaque pression sur un bouton, vous pouvez garder un œil sur le taux de production, permettant même aux processus manuels de contribuer à un score de performance précis.

• Capteurs de fermeture de contact

Pour les processus automatisés, les capteurs à contact fermé, également appelés capteurs à contact sec ou humide, peuvent s'avérer un atout majeur. Ces capteurs surveillent l'état d'un relais connecté à une machine, vous permettant de déterminer si une machine ou une partie d'un processus est active. Chaque fois que le relais s'enclenche, il signale l'achèvement d'une tâche ou d'un cycle, fournissant une mise à jour en temps réel de la production. Les capteurs de fermeture de contact sont efficaces pour diverses configurations de fabrication, des lignes d'emballage aux unités d'assemblage, où l'activité de l'équipement est directement corrélée à la vitesse de production.

• Données API pour le suivi des performances

Comme dans le cas de la disponibilité, les données de performances sont déjà enregistrées par les automates dans de nombreuses installations. Si votre nombre de production ou votre temps de cycle est enregistré dans les registres de l'API, connecter une gateway IoT pour récupérer directement ces données pourrait être un bon choix. Il rationalise la collecte de données sans avoir recours à des capteurs supplémentaires, économisant ainsi du temps et des ressources. En envoyant les données API vers le cloud, vous pouvez accéder aux mesures de performances en temps réel, suivre les tendances et identifier rapidement les éventuels retards de production.

Suivi OEE : Qualité

Contrairement à la disponibilité et aux performances, les mesures de qualité varient considérablement d'un secteur à l'autre, puisque chaque produit a des critères uniques qui déterminent s'il est « OK » ou « NOK » (pas correct). Garantir une qualité élevée signifie se concentrer sur la précision, qu'il s'agisse de la texture, de la résistance des matériaux ou de l'assemblage global. Examinons certains des meilleurs outils pour surveiller la qualité en temps réel.

• Capteurs spécialisés

Différentes industries ont des normes de qualité différentes et, souvent, les capteurs spécialisés constituent la meilleure solution pour une surveillance précise et en temps réel. Par exemple, dans la production alimentaire, les capteurs d’humidité sont essentiels pour maintenir la bonne texture des snacks comme les chips, où les niveaux d’humidité peuvent affecter le croustillant. Dans la fabrication automobile, les capteurs de dureté garantissent que chaque composant répond à des normes de durabilité rigoureuses. En utilisant des capteurs spécialisés conçus pour des facteurs de qualité spécifiques, les fabricants peuvent maintenir un taux de qualité élevé, ce qui se traduit directement par un score OEE amélioré.

• Systèmes de vision intelligents

Dans de nombreux cas, les caméras équipées de la technologie de vision intelligente ou de vision par ordinateur offrent une solution robuste pour un contrôle de qualité. Ces systèmes analysent les produits en temps réel, détectant instantanément les imperfections ou les incohérences. Par exemple, dans la fabrication électronique, la vision intelligente peut vérifier le placement des composants et la qualité des soudures, tandis que dans l'emballage, elle garantit un étiquetage et une présentation corrects. La vision par ordinateur permet des inspections rapides et détaillées qui suivent la vitesse de production, réduisant ainsi le besoin de contrôles de qualité manuels et minimisant les taux d'erreur.

• Inspection humaine avec support numérique

Pour les produits qui nécessitent une évaluation plus subjective, l’inspection humaine reste un outil précieux. En associant des inspecteurs formés à un support numérique, tel que des tablettes ou des listes de contrôle, les évaluations de qualité deviennent plus cohérentes et plus traçables. Cette approche est particulièrement efficace dans les cas où des détails subtils sont importants, comme les textiles, où les inspecteurs peuvent évaluer visuellement la qualité du tissu ou les coutures. Avec un simple de saisie manuelle sur une tablette, les opérateurs peuvent enregistrer « OK » ou « NOK » pour chaque produit, et ces données alimentent directement vos calculs OEE , offrant une approche pratique pour maintenir des normes élevées.

Exemple de calcul OEE

Passons en revue un exemple concret pour illustrer comment la formule OEE peut être appliquée en production, en décomposant chaque étape pour donner une image claire de la manière dont la disponibilité, les performances et la qualité se combinent pour révéler l'efficacité globale de l'équipement.

Exemple concret : application de la formule OEE à la production

Imaginez une ligne de production dédiée à la fabrication de filtres à eau en argile. La ligne fonctionne 16 heures par jour, soit un temps de production prévu de 960 minutes. Voici la situation lors d'une journée type :

• Disponibilité : En raison d'ajustements de la machine et de pannes imprévues, il y a 80 minutes d'arrêt. Cela donne une durée d'exécution de 880 minutes.
• Performance : La ligne est surveillée par un capteur photoélectrique qui compte les unités produites. En fonctionnement, la ligne est capable de produire 6 unités par minute, la production idéale pour 880 minutes de fonctionnement est donc de 5 280 unités. Cependant, à la fin de la journée, seules 4 750 unités ont été produites, ce qui montre une perte de performances.
• Qualité : Sur les 4 750 unités produites, 4 600 passent le contrôle de qualité, tandis que 150 sont signalées comme défectueuses et doivent être éliminées.

Maintenant, insérons ces chiffres dans la formule OEE pour voir comment cette chaîne de production se compare.

1. Calculer la disponibilité
   Disponibilité = (Durée d'exécution / Temps de production prévu) x 100
   = (880 minutes / 960) minutes x 100
   = 91,66 ou 91,66 %
2. Calculer la qualité Qualité
   = (bonnes pièces/total des pièces) x 100
   = (4 600/4 750) x 100
   = 96,84 ou 96,84 %
3. Calculer l'OEE
   Maintenant que nous avons chaque composant, nous pouvons déterminer l'OEE global.
   OEE = Disponibilité × Performance × Qualité
   = 91,66 % × 89,96 % × 96,84 %
   ≈ 79,85 %

Calculer
les performances Performance = (taux d'exécution / taux d'exécution idéal) x 100
= (4 750/5 280) x 100
= 89,96 ou 89,96 %

Dans cet exemple, le score OEE est de 79,85 %. Même si un score de 79 est déjà excellent, cela indique qu'il existe une marge d'amélioration raisonnable, notamment en termes de disponibilité et de performances. Ce score montre que même si l'équipement produit des produits de haute qualité, il n'est pas opérationnel pendant des périodes considérables par rapport au temps prévu et n'atteint pas le taux de production idéal. En se concentrant sur ces domaines, l’établissement pourrait apporter des améliorations ciblées pour augmenter ce score, visant potentiellement l’objectif convoité de 85 % ou plus.

Références OEE

Les critères OEE servent de référence, guidant les fabricants sur la position de leur efficacité de production par rapport aux normes de l'industrie. Un score OEE élevé est toujours souhaitable, mais que signifie « élevé » ? Pour la plupart des secteurs, un score OEE de 85 % est souvent considéré comme la référence. Ce score indique que l'équipement fonctionne à un niveau élevé, avec des temps d'arrêt minimes, des performances presque optimales et une forte production de produits de qualité. Mais décomposons-le davantage.

Normes de l'industrie : qu'est-ce qu'un bon score OEE ?

En termes pratiques, un « bon » score OEE varie selon le secteur et la complexité opérationnelle. Voici une règle générale :

• 50 à 60 % d'OEE : la plupart des entreprises manufacturières commencent ici, confrontées à des obstacles tels que des temps d'arrêt, des pertes de vitesse ou des problèmes de qualité. Il s’agit d’une base de référence réalisable, mais il y a place à amélioration.
• 85% OEE : Des performances de premier plan, souvent considérées comme de classe mondiale. C’est le chiffre que la plupart des entreprises se fixent comme objectif. Atteindre ce niveau signifie généralement que les machines fonctionnent correctement, que les interruptions sont rares et que la qualité est constamment élevée.
• 100% OEE : Idéal, mais extrêmement difficile à atteindre en conditions réelles. Viser 100 % est un objectif précieux, mais la plupart des installations les plus performantes fonctionnent plus près de la barre des 85 %.

Fixer des objectifs OEE réalistes pour votre entreprise

Lors de la définition des objectifs OEE, il est essentiel de se concentrer sur les gains progressifs. Un saut soudain de 60 % à 85 % n'est pas réaliste pour la plupart des opérations ; visez plutôt de petites améliorations durables au fil du temps. Commencez par cibler les plus grandes inefficacités. Peut-être que votre équipement souffre de temps d'arrêt fréquents. Ou peut-être que les machines n’atteignent pas leur pleine vitesse. Aborder ces domaines spécifiques augmentera naturellement votre score OEE.

L’alignement des objectifs OEE sur les objectifs commerciaux ouvre également une voie plus claire. Souhaitez-vous réduire les coûts de fabrication, augmenter la production ou améliorer la qualité des produits ? Chaque objectif peut affecter la façon dont vous priorisez la disponibilité, les performances et la qualité. Par exemple, une entreprise axée sur une production rapide peut accorder une importance particulière à l'amélioration des performances de ses équipements, tandis qu'une entreprise axée sur le contrôle qualité donnera la priorité à cette mesure dans ses objectifs OEE.

Atteindre la cohérence plutôt que la perfection

S'il est utile de viser un score OEE élevé, il est tout aussi crucial de se concentrer sur le maintien d'améliorations constantes. Suivez régulièrement votre OEE, repérez les tendances et ajustez si nécessaire. La perfection n’est peut-être pas réalisable, mais avec des objectifs réalistes, une surveillance continue et un engagement à une amélioration progressive, votre score OEE peut refléter une opération véritablement efficace et performante.

Erreurs dans le calcul de l’OEE

Les calculs d'OEE peuvent fournir des informations précieuses, mais même des erreurs mineures dans la collecte ou l'interprétation des données peuvent conduire à des résultats trompeurs. Connaître les pièges courants de l'évaluation OEE permet de garantir que le score que vous voyez reflète réellement votre production et ne masque pas des inefficacités cachées. Voici quelques faux pas clés à surveiller pour maintenir un score OEE précis.

Pièges courants : éviter les erreurs dans l’évaluation du TRS

L’une des erreurs les plus courantes consiste à ne pas faire la distinction entre les temps d’arrêt planifiés et imprévus. La maintenance planifiée de la machine ou les pauses programmées, telles que toute heure de changement, ne doivent pas être prises en compte dans la disponibilité. Lorsque chaque pause, planifiée ou non, est incluse dans le calcul du temps d'exécution, le score de disponibilité en souffre injustement. Assurez-vous que vos données ne prennent en compte que les temps d'arrêt imprévus pour que les mesures de disponibilité restent exactes.

Une autre erreur fréquente est la mauvaise estimation de la vitesse de production. Souvent, seules les unités terminées sont comptées, ce qui peut négliger les pertes de vitesse dues à des arrêts ou des ralentissements mineurs. Ces interruptions peuvent sembler insignifiantes isolément, mais peuvent avoir un impact sur les performances de production sur une période complète. Le suivi précis des pertes de vitesse donne une image plus fidèle des performances.

La mesure de la qualité peut également être délicate. Parfois, les produits défectueux ne sont pas entièrement pris en compte, en particulier s'ils sont identifiés et retravaillés plus tard dans le processus. Toutes les unités qui échouent au contrôle qualité, même si elles sont réparées, doivent être initialement enregistrées comme défauts. Cette pratique garantit que votre score de qualité reflète véritablement l’efficacité de la production.

Enfin, évitez les méthodes de collecte de données incohérentes entre les équipes ou les équipes. Si une équipe logs chaque arrêt tandis qu'une autre logs que les plus importants, votre score OEE devient incohérent et peu fiable. La standardisation des méthodes de collecte de données (idéalement avec des systèmes de suivi automatisés) maintient votre score OEE valide et rend les comparaisons dans le temps significatives.

Stratégies pour améliorer le TRS

Améliorer le TRS ne se limite pas à résoudre les goulots d'étranglement de la production spécifiques à une industrie ou à un processus particulier ; il s'agit de créer une approche proactive en matière d'efficacité. La mise en œuvre de quelques stratégies éprouvées peut avoir un impact significatif sur la disponibilité, les performances et la qualité, conduisant finalement à un score OEE plus élevé.

Surveillance en temps réel

La surveillance en temps réel via IoT industriel (I IoT ), par exemple, transforme les mesures brutes de fabrication en informations exploitables. En connectant des capteurs pour suivre les performances, la vitesse et la qualité des machines, les opérateurs bénéficient d'une visibilité instantanée sur la production. Tout écart ou anomalie est signalé immédiatement, ce qui permet aux équipes d'agir rapidement et de réduire les temps d'arrêt, ce qui améliore la disponibilité des équipements et les indicateurs de performances.

Entretien préventif

La maintenance préventive est essentielle pour éviter les arrêts de production imprévus. En planifiant des contrôles et une maintenance réguliers des machines, les entreprises peuvent résoudre les problèmes d'usure avant qu'ils ne provoquent des pannes. Cette approche maintient une disponibilité élevée, car les machines de production sont moins susceptibles de s'arrêter de manière inattendue, ce qui permet le bon déroulement des opérations.

Maintenance prédictive

Pour aller plus loin, la maintenance prédictive utilise des analyses avancées et l'apprentissage automatique pour prévoir les pannes potentielles. En analysant les données des machines, la maintenance prédictive peut alerter les équipes de problèmes imminents, leur permettant ainsi d'effectuer des réparations avant qu'une panne d'équipement ne survienne. Cette approche prédictive permet de maintenir des performances élevées de l'équipement en réduisant les interruptions causées par des pannes d'équipement et, en fin de compte, d'augmenter votre temps moyen entre pannes (MTBF), une mesure clé de maintenance.

Formation et engagement des employés

Une équipe bien formée est essentielle pour maintenir l’efficacité sur le site de production. Une formation régulière aide les opérateurs à rester compétents avec l'équipement et garantit qu'ils savent comment réagir aux problèmes inattendus. Les employés engagés sont également plus susceptibles de prendre des initiatives pour signaler les inefficacités et identifier les domaines à améliorer, ce qui profite aux trois composantes de l'OEE.

Programmes d'amélioration continue

Enfin, l’adoption d’une culture d’amélioration continue encourage les efforts continus d’optimisation des processus. Les méthodologies Lean sont des outils précieux pour identifier les gaspillages, réduire la variabilité et garantir une qualité constante. L'amélioration continue n'augmente pas seulement le score OEE : elle crée un processus de production résilient qui évolue à chaque nouveau défi.

FAQ

Que signifie OEE ?

L'OEE, ou Global Equipment Effectiveness, est une mesure utilisée pour mesurer l'efficacité des opérations de fabrication. Il évalue l'efficacité avec laquelle l'équipement est utilisé en combinant trois facteurs clés : la disponibilité (la fréquence de fonctionnement des machines), les performances (la rapidité avec laquelle elles fonctionnent par rapport à leur capacité maximale) et la qualité (le pourcentage de produits qui répondent aux normes de qualité). L'OEE fournit un aperçu clair et exploitable de la productivité, aidant les fabricants à identifier et à résoudre les inefficacités afin d'optimiser les opérations.

Que signifie 85 % de TRS ?

Un score OEE de 85 % est largement considéré comme la référence en matière de performance manufacturière de classe mondiale. Cela signifie que 85 % du temps de production total prévu est utilisé efficacement, avec des pertes minimes en termes de disponibilité, de performances ou de qualité. Plus précisément, cela indique que l’équipement fonctionne correctement avec un temps d’arrêt minimal, qu’il fonctionne presque à sa vitesse maximale et qu’il produit des résultats de haute qualité. Atteindre ce niveau démontre un processus de production bien optimisé avec des possibilités d'améliorations mineures seulement.

Quelles sont les trois composantes de l’OEE ?

L'OEE repose sur trois éléments clés : la disponibilité, les performances et la qualité. La disponibilité mesure la fréquence à laquelle l'équipement fonctionne pendant la période de production planifiée, en tenant compte des temps d'arrêt imprévus. Les performances évaluent l’efficacité du fonctionnement des machines par rapport à leur capacité maximale, en mettant en évidence les pertes de vitesse. La qualité suit le pourcentage de produits qui répondent aux normes, identifiant les défauts et les retouches. Ensemble, ces composants offrent une vue complète de l’efficacité de la production.

Comment calcule-t-on le TRS ?

L'OEE est calculé en multipliant trois indicateurs clés : la disponibilité, les performances et la qualité, exprimés en pourcentage.

• Disponibilité = (Durée d'exécution / Temps de production prévu) × 100
• Performance = (taux d'exécution / taux d'exécution idéal) × 100
• Qualité = (bonnes pièces/total des pièces) × 100

La formule est :

OEE = Disponibilité × Performance × Qualité

Le résultat est un pourcentage unique qui reflète l’efficacité avec laquelle l’équipement est utilisé, vous aidant ainsi à identifier les domaines à améliorer.

Quelles sont les erreurs courantes dans la mesure du TRS ?

Les erreurs courantes dans la mesure du TRG incluent une mauvaise classification des temps d'arrêt, comme le fait de compter la maintenance planifiée comme des temps d'arrêt imprévus, ce qui fausse la disponibilité. Un suivi inexact des performances est un autre problème, souvent dû à la négligence des pertes de vitesse ou des arrêts mineurs. Ne pas prendre en compte tous les produits défectueux, y compris ceux retravaillés ultérieurement, conduit à des mesures de qualité trompeuses. Des méthodes de collecte de données incohérentes entre les équipes ou les équipes peuvent également entraîner des scores OEE peu fiables. La normalisation de la collecte de données et l’utilisation de systèmes automatisés peuvent aider à éviter ces erreurs et à garantir une mesure précise du TRS.

Qu’est-ce que le KPI OEE ?

OEE KPI (Key Performance Indicator) est une mesure utilisée pour évaluer l’efficacité et la productivité des équipements de fabrication. Il combine trois facteurs : la disponibilité (temps de fonctionnement de la machine), les performances (vitesse de fonctionnement par rapport à la vitesse idéale) et la qualité (pourcentage de bons produits). En fournissant un pourcentage unique et exploitable, le KPI OEE aide les fabricants à identifier les inefficacités, à réduire les temps d'arrêt et à améliorer l'efficacité globale de la production.

Que signifie l'acronyme OEE ?

OEE signifie Efficacité Globale des Équipements. Il s'agit d'une mesure clé utilisée dans la fabrication pour mesurer l'efficacité avec laquelle l'équipement est utilisé en analysant trois composants : la disponibilité, les performances et la qualité.

Que sont les benchmarks OEE ?

Les critères OEE sont des normes utilisées pour évaluer l’efficacité des opérations de fabrication. Généralement, un score de 85 % est considéré comme de classe mondiale, indiquant une disponibilité, des performances et une qualité optimales. Un score de 50 à 60 % est courant pour la plupart des installations et indique qu'il y a place à l'amélioration, tandis qu'un score inférieur à 50 % met souvent en évidence des inefficacités importantes. Ces références aident les fabricants à fixer des objectifs réalistes et à mesurer les progrès vers une productivité plus élevée.

Comment mesurer l’OEE en temps réel ?

La mesure OEE en temps réel utilise des capteurs, des outils I IoT et des appareils connectés pour suivre les trois composantes de l'OEE : disponibilité, performances et qualité. La disponibilité est surveillée en suivant la disponibilité des machines à l'aide d'outils tels que des capteurs de courant ou de vibrations. Les performances sont mesurées via des compteurs de production ou des données PLC pour garantir que l'équipement fonctionne à une vitesse optimale. La qualité est évaluée à l'aide de technologies telles que des systèmes de vision intelligents ou des capteurs de défauts pour identifier et enregistrer instantanément les produits défectueux. Toutes ces données sont traitées et affichées dans dashboards en temps réel, permettant des décisions rapides et des actions immédiates pour remédier aux inefficacités.

Quelles sont les stratégies pour améliorer le TRS ?

Pour améliorer l'OEE, concentrez-vous sur des stratégies telles que la surveillance en temps réel avec les outils I IoT pour détecter instantanément les inefficacités. Mettez en œuvre une maintenance préventive pour minimiser les temps d’arrêt imprévus et une maintenance prédictive pour traiter les pannes potentielles avant qu’elles ne surviennent. Rationalisez les processus de changement pour réduire les temps d’arrêt lors des changements de produits et investissez dans la formation des employés pour garantir que les opérateurs peuvent gérer efficacement les équipements.